多年来，皓晴科技碳知了综合能源监控平台凭借 “精准化、场景化、闭环化” 的服务，已服务超 500 家企业，从大型制造工厂到综合工业园区，从商业综合体到新能源项目，无数客户案例见证了平台在 “降本节能、碳排管控” 上的实际价值，也成为平台口碑传播的重要力量。
案例 1：某汽车零部件制造厂 —— 设备级管控，实现能耗与生产协同优化
某汽车零部件制造厂是一家专业生产发动机零部件的企业，拥有 5 个生产车间、200 余台生产设备，此前因缺乏精准的能源监控，存在 “设备能耗不透明、生产与能耗匹配不合理” 的问题，单位产品能耗高于行业平均水平 15%，且碳排放核算依赖人工，耗时耗力。
2023 年，企业引入碳知了平台后，平台通过设备级数据采集，实现对每台加工设备、热处理炉的能耗实时监控。通过分析发现，某车间的 3 台数控机床存在 “非生产时段空转” 现象，每天空转时间约 2 小时，浪费电能约 300 度；同时，热处理炉的运行负荷与生产订单不匹配，订单较少时仍满负荷运行，导致能源浪费。
针对这些问题，碳知了平台推送优化方案：一是为数控机床设置 “自动启停制度”，非生产时段自动断电，仅保留必要的监控功能；二是根据生产订单调整热处理炉的运行负荷，订单不足时降低负荷至 60%。方案实施后，企业每月减少电能消耗 9000 度，单位产品能耗降低 8%，每年节省电费约 7 万元。在碳核算方面，平台自动生成符合国家标准的碳报表，核算效率从人工的 15 天 / 次提升至实时生成，误差率从 5% 降至 0.5% 以下，满足企业碳管理与政策申报需求。
企业负责人表示：“碳知了平台让我们看清了每台设备的能耗情况，节能措施更精准，碳核算也省心多了，真正实现了‘降本又降碳’。”
案例 2：某工业园区 —— 协同化管理，推动园区整体降碳
某省级经济开发区工业园区，入驻企业 30 余家，涵盖电子、机械、食品等多个行业，此前因缺乏统一的能源监控体系，存在 “能源管网泄漏、企业间能源无法协同、整体碳排难管控” 的问题，园区每年因管网泄漏浪费的能源成本超 100 万元，整体碳排放强度高于区域平均水平。
2024 年，园区管理方引入碳知了平台，搭建 “园区级能源与碳管理中心”：平台实时监控园区的电力、蒸汽、天然气管网运行状态，通过压力、流量数据分析，发现蒸汽管网存在 2 处泄漏点，及时维修后每月减少蒸汽损耗 200 吨，节省成本约 15 万元；同时，平台监控园区内企业的能源消耗与可再生能源利用情况，发现某电子企业的余热可满足周边 2 家食品企业的用热需求，推动企业间签订余热供应协议，每年减少标煤消耗 5000 吨，降低碳排放 1.3 万吨。
在碳管理上，平台核算园区整体碳排放量，并按企业、按能源类型拆分，帮助园区制定 “2025 年碳减排 10%” 的目标，同时为入驻企业提供碳核算服务，推动 5 家企业完成绿色工厂申报。园区管委会主任评价：“碳知了平台让园区的能源管理从‘分散式’变为‘协同化’，不仅降低了运营成本，还为园区绿色发展提供了数据支撑。”
案例 3：某三甲医院 —— 精细化管控，降低公共建筑能耗
某三甲医院建筑面积 15 万平方米，包含门诊楼、住院楼、医技楼等多个建筑，此前因用能场景多样、能耗分散，存在 “空调能耗过高、照明浪费、设备运行不合理” 的问题，每年能源费用超 800 万元，且难以精准定位节能空间。
引入碳知了平台后，平台按 “建筑 — 楼层 — 科室” 划分监控单元，实时查看各区域的空调、照明、医疗设备能耗。通过分析发现：门诊楼空调在非就诊时段（如夜间、周末）仍保持较高负荷，每年浪费电能约 12 万度；住院楼部分病房在患者出院后，照明与空调未及时关闭，每天浪费电能约 500 度；某医技楼的 CT 设备存在 “非工作时段待机能耗过高” 问题。